Pamiętacie kiedy blisko rok temu GE zaprezentowało prototyp silnika samolotowego przeznaczonego do modeli Cessna Denali? Projekt, w odróżnieniu do poprzednich tego typu przedsięwzięć, wykorzystywał technologie addytywne nie tylko do produkcji peryferyjnych elementów, ale potraktował druk 3D jako równoważny zamiennik klasycznych metod produkcji. GE, poruszając się coraz swobodniej w świecie technologii przyrostowych, pochwalił się niedawno kolejnym sukcesem – tym razem amerykański konglomerat z powodzeniem przeprowadził testy wypomnianego silnika lotniczego, który w ponad 30% składa się z drukowanych z tytanu detali.
Pierwsza, zakończona powodzeniem runda testów jest zaledwie preludium do kolejnej fazy specjalistycznych badań – jak szacują specjaliści, zanim silnik uzyska certyfikat pozwalający na czynny udział w lotach pasażerskich miną jeszcze co najmniej dwa lata. Po raz pierwszy silnik zostanie wykorzystany do produkcji nowego modelu samolotu Cessna Denali.
Wykorzystanie druku przestrzennego w konstrukcji urządzenia oznaczał dla firmy znaczne oszczędności czasu i materiału, co prowadzi do pożądanej redukcji kosztów. Dwanaście elementów wykonanych metodą przyrostową zastąpi aż 855 osobnych komponentów, które w klasycznym cyklu produkcyjnym wytwarza się poprzez frezowanie. Zmniejszenie ilości wymaganych detali połączone z wykorzystaniem lżejszego materiału (tytan) pozwoliło producentom na ostateczne zredukowanie wagi o blisko 45 kg, zwiększając tym samym jego moc o 10%.
Wdrożenie technologii addytywnych w proces produkcyjny pozwolił na zastosowanie również komponentów takich jak specjalne turbiny, które do tej pory były domeną jedynie silników naddźwiękowych. Innowacja na poziomie konstrukcji pozwoliła na dużo bardziej wydajny lot na wyższych wysokościach, przy obniżonych kosztach wynikających z redukcji wagi. Jeśli chodzi o branżę lotniczą to każdy zredukowany kilogram ciężaru samolotu determinuje ogromne oszczędności związane m.in. z zużyciem paliwa.
Proces testowania silnika rozpoczął się w grudniu zeszłego roku – konstrukcja została wytworzona i zmontowana w oddziale GE Aviation, a następnie przeniesiona do ośrodka testowego. Silnik został poddany licznym próbom i symulacjom warunków na jakie będzie wystawiony, związanych m.in. z pędem powietrza (odpowiada za nie skomplikowany system rur i kanałów powietrznych). Podczas prób związanych z ekspozycją struktur silnika na działanie wysokich temperatur ich stan był nieustannie monitorowany przez sensory i kamery, a uzyskane wyniki zostały poddane porównaniu z rezultatami testów wykonanych dla poszczególnych komponentów.
Pozytywne wyniki prób, jakim zostały poddane komponenty pozwalają na kontynuowanie fazy testowej – silnik czekają jeszcze symulacje wysokościowe, czyli ostatni etap przed przystąpieniem do procesu certyfikacji.
Źródło: 3dprintingindustry.com