O pierwszej na świecie drukarce 3D zbudowanej na bazie telefonu komórkowego było w minionym roku bardzo głośno. ONO (dawniej OLO) zebrała imponujące 2,3 mln $ dofinansowania na trwającej na Kickstarterze kampanii. Wprawdzie żadne urządzenie nie trafiło jeszcze do swojego właściciela, ale spowodowane to jest (najprawdopodobniej tylko) zawirowaniami dotyczącymi jego nazwy oraz kilku zmianom w projekcie. W międzyczasie kolejna firma prezentuje swoją wersją żywicznej drukarki 3D opartej na takim samym źródle światła.

T3D to nazwa tej drukarki 3D, jak również tajwańskiego startupu, który jest jej twórcą. Zasada działania jest taka sama jak w przypadku ONO. Telefon lub tablet umieszczamy pod kuwetą z żywicą utwardzalną emitującym z niego światłem. Za sprawą specjalnej aplikacji, wyświetlane są kolejne warstwy drukowanego modelu, które zsynchronizowane są z ruchami osi Z.

To co najbardziej oddziałuje na wyobraźnię konsumentów, to cena tego typu drukarek 3D. Ze względu na to, że jeden z ważniejszych elementów urządzenia zapewniamy sobie sami, to jego koszt może być dzięki temu odpowiednio mniejszy. Warto wziąć jednak pod uwagę, że mylącym może okazać się fakt, że możemy użyć telefonu, z którego aktualnie korzystamy. Druk 3D z żywicy jest tak samo (lub nawet bardziej) czasochłonny jak drukowanie w technologii FDM i chyba nikt nie chce pozbawić się możliwości kontaktu ze światem na kilkanaście-kilkadziesiąt godzin. Jeżeli więc nie posiadamy starej, nieużywanej komórki, to musimy liczyć się z dodatkowym wydatkiem.

Na powyższym filmiku można zaobserwować działanie drukarki 3D. Czas wydruku zaprezentowanego modelu trwał ponad siedem godzin. Czas naświetlania pojedynczej warstwy wynosi poniżej trzydziestu dwóch sekund, co nie plasuje urządzenia w czołówce najszybszych, dostępnych na rynku, drukarek żywicznych. Obszar roboczy w płaszczyźnie poziomej wynosi powyżej 5,8” i jest uwarunkowany od przekątnej ekranu telefonu lub tabletu. Niestety producent nie podaje zbyt wielu informacji o swoim sprzęcie i nie wiadomo dokładnie jaka jest górna granica.

Cena urządzenia wynosić będzie 299 $, ale póki co nie wiadomo nic na temat daty jego premiery. Kwota  ta nie jest specjalnie atrakcyjna biorąc pod uwagę zaprezentowane przez firmę wydruki. Mając jednak na uwadze minimalną ilość podanych informacji, pozostaje mieć jednak nadzieję, że T3D znajduje się nadal w fazie testów, a efekt końcowy będzie prezentował się zdecydowanie lepiej.

Źródło: www.3ders.org, www.myt3d.com

Chociaż technologia druku 3D liczy sobie już ponad 30 lat, a czołowe firmy produkujące drukarki 3D istnieją od przeszło dwóch dekad, w ujęciu całkowitym branża druku 3D jest wciąż bardzo młoda. Nie dziwi więc to, że co chwila dołączają do niej kolejne firmy, które niekoniecznie miałyby jakąkolwiek szansę przebicia się (czy przetrwania…) w innych, dużo bardziej rozwiniętych sektorach produkcji i usług.

Wśród nich zdarzają się także osoby, które budzą zdziwienie nawet na najbardziej otwartych na nowości i śmiałe pomysły obliczach. Niektórzy nazywają je „ludźmi pozytywnie zakręconymi” – inni po prostu „oszołomami„. Dziś przedstawię sylwetkę tego typu ludzi, w kontekście których trudno o jednoznaczną klasyfikację w tej sprawie…? Oto Millebot – mobilna drukarka 3D i frezarka CNC zamknięta we wnętrzu morskiego kontenera.

Twórcą urządzenia jest Marco Cruz, były pracownik amerykańskiej firmy CNC Systems. W swoim projekcie nie poszedł na łatwiznę i nie skonstruował po prostu kolejnej, wielkogabarytowej drukarki 3D drukującej z termoplastów w technologii FDM. Zamiast tego urządzenie drukuje z gliny, piasku, kruszonego szkła lub innych materiałów kompozytowych. Po wydruku (który w dużym uproszczeniu wygląda podobnie jak w przypadku rodzimej GAI Multitool) całość zgrzewana jest w temperaturze 200°C, a głowica frezująca oczyszcza krawędzie wydruku tworząc z niego finalny model.

Jako że twórca Millebota wywodzi się z branży CNC, jego urządzenie zostało oparte o serwa i 32-bitową elektronikę sterującą oraz naprawdę solidną konstrukcję poszczególnych elementów, jak np. głowica drukująca czy ramię extrudera. Całość została zaprojektowana tak, aby urządzenie można było bez problemu transportować w dowolne miejsce na świecie i było zdolne do pracy natychmiast po… otwarciu kontenera, czyli jej komory roboczej. Maksymalne wymiary obiektu jaki możemy stworzyć na Millebocie wynoszą ok. 300 x 180 x 180 cm.

O ile sam pomysł technologii hybrydowej polegającej na drukowaniu obiektów z materiału naturalnego i jego późniejsza obróbka CNC wydaje się być dość ciekawym pomysłem, o tyle aktualne efekty pracy Millebota są dalekie od satysfakcjonujących. Zespół Marco Cruza jest mniej więcej na tym samym etapie co koledzy z TYTANA 3D byli w 2014 r…. Już coś drukują, ale wciąż próbują zapanować nad kształtem – do jakości wydruków z GAI Multitool dzieli ich jeszcze daleka droga.

Interesujący wydaje się też koncept mobilnego urządzenia. Tak jak dawny pomysł aby zamykać niskobudżetowe drukarki 3D w nieporęcznych walizach był na dłuższą metę głupi, tak wielkoformatowa drukarka 3D / frezarka CNC w kontenerze transportowym może znaleźć zastosowanie na różnego rodzaju budowach na tzw. „odludziu„.

Jak na razie Millebot Inc. prezentuje koncepty dwóch maszyn, zachęcając równocześnie do kontaktu potencjalnych inwestorów. Czas pokaże, czy Millebot okaże się funkcjonalnym system produkcyjnym, czy jedynie kolejną ciekawostką, jakich byliśmy już wielokrotnie świadkiem…

Źródło: www.millebot.com via www.all3dp.com

Aldric Negrier to portugalski konstruktor drukarek 3D oraz właściciel serwisu RepRap Algarve. Na swoim koncie ma przede wszystkim konstrukcje pracujące w technologii FDM, ale właśnie pokusił się o pierwsze urządzenie działające w technologii SLA/DLP. Smaczku całemu przedsięwzięciu dodaje fakt, że jedną z inspiracji, z których czerpał jest Cristelia, czyli drukarka 3D nad którą pracuje nasz rodzimy Krzysztof Dymianiuk.

RooBee One jest projektem open source, a całą instrukcję montażu wraz z listą niezbędnych elementów znaleźć można na portalu Instructables. Oprócz wspomnianej wcześniej inspiracji Aldric wykorzystał też trochę rozwiązań ze swojego wcześniejszego projektu, drukarki Vulcanus MAX.

Jak przystało na urządzenie pracujące w technologii DLP, jako źródło światła do utwardzania fotopolimeru wykorzystano projektor, w tym przypadku jest to Acer X113P. Jak wiadomo drukarki SLA/DLP nie są zbytnio skomplikowane pod względem mechanicznym i w większości tego typu urządzeń cała mechanika sprowadza się tylko do osi Z. Ten właśnie element, poddany jednak pewnym modyfikacjom, został zaczerpnięty właśnie z konstrukcji Krzysztofa Dymianiuka. Oś Z składa się więc z dwóch wałków linowych o średnicy 12 mm, dwóch łożysk LMK12UU, śruby trapezowej o średnicy 8 mm oraz silnika krokowego Nema17. Ramię podtrzymujące platformę roboczą zostało lekko zmniejszone i wydrukowane w technologii FDM.

Projekt kuwety drukarki 3D przedstawiony została w dwóch wersjach. Pierwsza wykonana jest z pięciu fragmentów pleksi, z czego cztery przeznaczone na ścianki boczne są w kolorze czerwonym, a ten stanowiący dno jest bezbarwny. Wszystko połączone jest ze sobą klejem akrylowym. Druga nie zawiera dna z naturalnego pleksi, a zamiast niego wykorzystana jest cienka folia FEP.

Platforma robocza wykonana jest z 5 mm blachy aluminiowej, która ze względu na zwiększenie jej właściwości adhezyjnych została lekko zeszlifowana od spodu. Dzięki śrubom luzującym platformę w łatwy sposób możemy ją wypoziomować względem dna kuwety, po czym ponownie zablokować jej położenie.

Sercem RooBee One jest Arduino MEGA wraz z nakładką RAMPS 1.4. Jako firmware wykorzystano popularnego Repetiera, ponieważ Aldric stosuje go w konstruowanych przez siebie drukarkach FDM. Wszystkie dotychczasowe wydruki wykonywane były przy użyciu slicera Creation Workshop oraz standardowej żywicy od FunToDo.

Jak widać konstrukcja nie wymaga zbyt wielu elementów i nie należy do szczególnie skomplikowanych przez co cieszy się ogromnym zainteresowaniem. Każdy średnio rozgarnięty użytkownik powinien sobie z nią poradzić.

Źródło: www.3ders.org

SprintRay to kalifornijski startup, który zadebiutował na rynku druku 3D pod koniec 2014 roku z drukarką SLA StarRay. Rok później odniósł sukces w kampanii na Kickstarterze prezentując kompaktową drukarkę 3D MoonRay UV DLP. Na tegorocznych targach elektroniki użytkowej CES 2017 zaprezentowano jej ulepszoną wersję.

MoonRay S to wysokorozdzielcza i jednocześnie szybka drukarka DLP zapewniająca wydruki o minimalnej grubości warstwy na poziome 20 mikrometrów. Jej obszar roboczy wynosi 127 x 80 x 200 mm, a łączność z komputerem odbywa się bezprzewodowo. Zastosowany w urządzeniu wysokiej jakości projektor DLP pozwala na uzyskanie stabilnych wymiarowo wydruków przy wysokiej kontroli procesu utwardzania żywicy. W ciągu jednej godziny pracy drukarki następuje przyrost modelu na wysokość około 2,5 cm.

MoonRay S współpracuje z dedykowanym oprogramowaniem RayWare, które kompatybilne jest z systemami Windows oraz Mac. Za pomocą kilku kliknięć myszką każdy, nawet niedoświadczony użytkownik jest w stanie błyskawicznie rozpocząć proces drukowania. Możliwość regulowania wielu ustawień pozwala z kolei bardziej zaawansowanym użytkownikom na większą swobodę kontroli nad parametrami druku. Oprogramowanie pozwala kontrolować kilka urządzeń jednocześnie.

Zastosowany w RayWare algorytm generowania supportów pozwala na 30% bardziej efektywne tworzenie podpór niż ma to miejsce w innych slicerach. Są one nie tylko lepiej rozstawiane, ale pochłaniają o wiele mniejsze ilości żywicy niż w porównywalnych systemach. Można też przy minimalnym nakładzie pracy usunąć je bez pozostawiania widocznych śladów. W przypadku kiedy miejsca po podporach nie prezentują się jednak najlepiej możemy je poprawić za pomocą załączonego zestawu do wykańczania powierzchni.

Kuweta oraz platforma robocza zostały zaprojektowane tak, aby były łatwe w czyszczeniu z pozostałości żywicy. Dodatkowo opatentowany zbiornik na żywicę charakteryzuje się bardzo dużą wytrzymałością oraz nie wymaga stosowania żadnych folii oraz mieszanek sylikonowych. Można w nim przedrukować ponad pięćdziesiąt litrów żywicy.

Drukarkę 3D można nabyć w cenie 3999 $. W zestawie z nią znajdują się następujące akcesoria:

• oprogramowanie RayWare,
• kuweta na żywicę,
• platforma robocza,
• 1 litr standardowej żywicy,
• zestaw wykończeniowy,
• zasilacz,
• kabel Ethernet.

Źródło: www.3dprint.com

Johnson & Johnson od lat jest częścią branży technologii addytywnych. Blisko rok temu firma rozpoczęła testowanie innowacyjnej metody druku 3D CLIP, wykorzystując ją do wykonywania prototypów narzędzi chirurgicznych. Jednak tworzenie sprzętu medycznego to niejedyny obszar wdrożeń technologii druku 3D, jakim zajmuje się J&J. Przedsiębiorstwo sukcesywnie zgłębia bardzo modny ostatnimi czasy temat biodruku i jak twierdzi – jest gotowe na przekształcenie opieki zdrowotnej dzięki technologii drukowania 3D.

Firma wraz z Aspect Biosystems rozpoczęła pracę nad wytworzeniem tkanki łącznej kolana w technologii addytywnej. Ściślej mówiąc – chodzi o odtworzenie elementu kolana najbardziej podatnego na urazy i ścieranie czyli łąkotki.

Biodruk 3D ma stać się alternatywą dla obecnie stosowanych, kosztownych metod  m.in. biologicznej rekonstrukcji, polegającej na wszczepie implantu z kolagenu wołowego. Klasyczne sposoby wiążą się zazwyczaj z pełnym lub częściowym usunięciem tkanki, co może skutkować groźnymi powikłaniami (np. zapalenie stawów i kości).

Prototyp sztucznej łąkotki został stworzony przy użyciu technologii „lab-on-printer„. Innowacyjna metoda jest obecnie jedną z najbardziej zaawansowanych technik inżynierii komórkowej i pozwala na pełniejsze wykorzystanie możliwości jakie daje biodruk 3D. Szybkie operowanie między różnymi materiałami biologicznymi, nadawanie skomplikowanej geometrii elementom to tylko niektóre z zalet tej technologii.

Jak przyznaje prezes Aspect Biosystems, Tamer Mohamed, współpraca z liderem rynku ochrony zdrowia jakim jest Depuy Synthes ( część J&J)  może stać się szansą na stosowanie biodruku 3D jako alternatywy dla konwencjonalnych metod, a także szansą na poprawę jakości życia pacjentów.

Johnson & Johnson stara się nadać nowy wymiar światu medycyny i ochrony zdrowia przy pomocy technologii addytywnych, kładąc nacisk na jej nieskończone możliwości. Podjęcie współpracy z (kolejna już) firmą specjalizującą się w biodruku 3D to kolejny krok na ścieżce wprowadzenia innowacji w świat współczesnej medycyny.

Źródło: 3dprintingindustry.com

Szanowni Czytelnicy, niniejszym mamy przyjemność ogłosić oficjalne wyniki III plebiscytu Nagrody Branżowe CD3D 2016. To ostateczne podsumowanie minionego roku i jesteśmy niezwykle dumni, że możemy być organizatorem tego wyjątkowego wydarzenia, podczas którego nagradzamy trud i poświęcenie poszczególnych firm i osób je tworzących, które doprowadziły ich na podium danej kategorii.

Nie licząc kilku pojedynczych wyjątków, przebieg głosowania był niezwykle wyrównany i różnice w finalnej klasyfikacji pomiędzy poszczególnymi firmami, urządzeniami, wydarzeniami, czy osobistościami wynosiły zaledwie po kilka punktów – to jeden lub dwa głosy! W kilku kategoriach, różnica pomiędzy pierwszą, a ostatnią firmą wynosiła po ok. 8%! Pokazuje to, że poziom polskiej branży druku 3D jest bardzo wyrównany i każda z nominacji ma teoretyczną szansę na zwycięstwo.

Do oceny najlepszych zaprosiliśmy przedstawicieli firm tworzących rodzimą branżę druku 3D. Łącznie w głosowaniu wzięły udział 94 osoby, które nagradzały firmy, urządzenia i osobistości druku 3D w 15 różnych kategoriach.

Zasady głosowania były następujące:

• jest 15 kategorii, a w każdej z nich min. 5 nominowanych firm / urządzeń / osób / wydarzeń
• jurorzy oceniali po 3 pozycje z każdej kategorii
• głosowanie odbywało się w systemie 5-3-1: za pierwsze miejsce przyznawanych było 5 punktów, za drugie miejsce przyznawane były 3 punkty, za trzecie miejsce przyznawany był 1 punkt
• nie można było głosować na siebie; głos oddany na siebie / własną firmę lub własne urządzenie był traktowany jako nieważny.

A oto i zwycięzcy…

Człowiek Roku 2016

I miejsce – Janusz Wójcik i Paweł Rokita – SIT Polska – 268 punktów
II miejsce –  Tomasz Zwolan – Infinum 3D – 146 punktów
III miejsce – Mariusz Król – Wolfix – 142 punkty

Paweł Rokita i Janusz Wójcik

Po raz drugi w trzyletniej historii naszego plebiscytu, nagrodą Człowieka Roku Polskiej Branży Druku 3D dzielą się Janusz Wójcik i Paweł Rokita z SIT Polska (dawny FabLab Kielce) – twórcy i organizatorzy największej imprezy targowej w branży technologii przyrostowych – Dni Druku 3D. Po raz pierwszy Janusz z Pawłem otrzymali nagrody podczas premierowej edycji plebiscytu w 2014 r., rok temu ustąpili najwyższego  miejsca Rafałowi Tomasiakowi z Zortraxa. Teraz wracają na szczyt z imponującą liczbą 268 punktów!

Drugie miejsce w rankingu zajął Tomasz Zwolan z Infinum 3D – twórca drukarek 3D ODO Play i ODO Kronos. Trzecie miejsce przypadło jednemu z najbardziej zajętych ludzi w polskiej branży druku 3D – człowiekowi tysiąca projektów, Mariuszowi Królowi z Wolfixa.

Najlepsza Polska Firma Roku 2016

I miejsce – Zortrax – 246 punktów
II miejsce –  3DGence – 164 punkty
III miejsce – Infinum 3D – 123 punkty

To trzecia edycja naszego plebiscytu i po raz trzeci nagrodę Najlepszej Polskiej Firmy zdobywa Zortrax. Zeszły rok obfitował w liczne nagrody dla tej spółki, z czego dwie przyznawał sam Prezydent RP – Andrzej Duda. Cieszymy się, że możemy jako pierwsi przyznać Zortraxowi nagrodę w nowym, 2017 roku…

Miejsce drugie zajął chyba największy konkurent Zortraxa w kategorii polskich producentów drukarek 3D, czyli 3DGence. Nagroda za trzecie miejsce ponownie trafiła do rąk Tomasza Zwolana – prezesa Infinum 3D.

Najlepsza Nowa Polska Firma Roku 2016

I miejsce – Fiberlab – 244 punkty
II miejsce –  Skriware – 163 punkty
III miejsce – Technology Applied – 152 punkty

Łukasz Szczepan i Łukasz Łukasik

W kategorii Najlepszej Nowej Polskiej Firmy Roku, po raz drugi z rzędu nagroda główna trafia do rąk producenta filamentów. W zeszłym roku był to Spectrum Filaments – w tym Fiberlab, właściciel marki Fiberlogy, który specjalizuje się w produkcji specjalistycznych filamentów opartych o PLA.

Drugie miejsce zajął producent desktopowych drukarek 3D – Skriware, a nagroda za trzecie miejsce trafiła do Technology Applied, nowej firmy usługowej specjalizującej się w druku 3D w technologii SLS.

Najlepsza Polska Drukarka 3D Roku 2016

I miejsce – Zortrax M200 – 225 punktów
II miejsce –  Monkeyfab PRIME – 154 punktów
III miejsce – 3DGence One – 135 punkty

W tym roku, w tej kategorii nominowaliśmy rekordową liczbę ośmiu modeli drukarek 3D. Mimo to, jeśli chodzi o zwycięzców, to nie było tu żadnych niespodzianek… Trzeci raz z rzędu Zortrax dokłada do nagrody dla Najlepszej Polskiej Firmy Roku nagrodę dla Najlepszej Polskiej Drukarki 3D i trzeci raz z rzędu zostaje nią Zortrax M200. Po raz drugi z rzędu, drugą nagrodę zdobywa Monkeyfab PRIME (w 2014 r. drukarka 3D zajęła trzecie miejsce). Podium zamyka 3DGence ze swoją drukarką 3DGence One.

Najlepsza Nowa Polska Drukarka 3D Roku 2016

I miejsce – 3DGence Industry – 166 punktów
II miejsce –  ODO Play – 148 punktów
III miejsce – HBot F300 – 145 punktów

Chociaż różnice punktowe mogą tego w pełni nie oddawać, 3DGence Industry od samego początku głosowania był niekwestionowanym liderem kategorii Najlepsza Nowa Polska Drukarka 3D Roku 2016. Efekt kilku lat pracy przyniósł oczekiwane rezultaty – Industry to duża i solidna maszyna, która może nie zachwyca designem, ale z powodzeniem spełnia oczekiwania w zakresie jej użytkowania.

Drugie miejsce przypadło ODO Play, które od jesieni 2016 r. znajduje się w ofercie wybranych sklepów Media Markt, a trzecie miejsce zajął HBot F300 – nowa odsłona popularnej konstrukcji stworzonej przez wrocławski 3D Printers.

Najlepszy Polski Producent Filamentów Roku 2016

I miejsce – Fiberlab – 204 punkty
II miejsce –  Devil Design – 163 punkty
III miejsce – Spectrum Filaments – 148 punktów

Fiberlab powtarza zeszłoroczny sukces Spectrum Filaments i również triumfuje w tych samych dwóch kategoriach! Do nagrody dla Najlepszej Nowej Polskiej Firmy 2016 dodaje nagrodę Najlepszego Polskiego Producenta Filamentów 2016 roku. Drugie miejsce zajmuje jeden z liderów polskiego rynku materiałów do druku 3D – Devil Design, a trzecie zeszłoroczny triumfator tej kategorii – Spectrum Filaments.

Najlepszy Polski Producent Akcesoriów do Drukarek 3D 2016

I miejsce – CORO Technology – 225 punktów
II miejsce –  Infinum 3D – 173 punkty
III miejsce – PJD Automatyka – 147 punktów

Nowa kategoria nagród, a w niej jeden, zdecydowany lider – CORO Technology, producent popularnych podkładek adhezyjnych COROPad oraz kleju adhezyjnego w sprayu – C-Stick. Drugie miejsce zajęło Infinum 3D z ODO Motion – urządzeniem do automatycznego pozycjonowania głowicy drukującej w stołach roboczych drukarek 3D typu FDM, a trzecie PJD Automatyka z popularną wśród użytkowników amatorskich drukarek 3D głowicą drukującą LAMA.

Najlepszy Polski Dystrybutor Niskobudżetowych Drukarek 3D i Filamentów Roku 2016

I miejsce – ABC Data – 194 punkty
II miejsce –  3D Phoenix – 180 punktów
III miejsce – get3D – 170 punktów

Od samego początku istnienia Nagród Branżowych CD3D, kategorii Najlepszego Polskiego Dystrybutora Niskobudżetowych Drukarek 3D i Filamentów Roku towarzyszyło wiele emocji, ze względu na niewielkie różnice punktowe pomiędzy poszczególnymi firmami, nominowanymi w plebiscycie. W tym roku zwycięstwo po raz drugi raz z rzędu przypadło ABC Dacie. Drugie miejsce zajął po raz pierwszy 3D Phoenix, który rok temu stracił miejsce na podium różnicą zaledwie kilku punktów, a trzecie get3D, które zajęło tą pozycję również drugi rok z rzędu.

ABC Data posiada szerokie portfolio produktów, zarówno od polskich jak i zagranicznych producentów. 3D Phoenix posiada ich niewiele mniej, jednakże to z czego słynie najbardziej, to drukarki 3D Zortrax, których jest głównym dystrybutorem w Polsce. get3D w 2016 r. koncentrowało się przede wszystkim na sprzedaży jednej marki drukarek 3D – holenderskiego Ultimakera.

Najlepszy Polski Dystrybutor Profesjonalnych Drukarek 3D Roku 2016

I miejsce – Bibus Menos – 229 punktów
II miejsce –  Solveere – 207 punktów
III miejsce – 3D Lab – 165 punktów

Tytuł Najlepszego Polskiego Dystrybutora Profesjonalnych Drukarek 3D Roku 2016 zdobywa Bibus Menos – dystrybutor takich marek jak Stratasys i EOS. Drugie miejsce przypadło Solveeere, dystrybuującemu urządzenia EnvisionTEC, TPM oraz TierTime, a trzecie zeszłorocznemu zdobywcy nagrody głównej w tej kategorii – 3D Lab, dystrybutorowi 3D Systems. Czwartemu na liście MTT Polska, do miejsca na podium zabrakło zaledwie 4 punktów…

Najlepsza Polska Firma Usługowa Roku 2016

I miejsce – Materialise Polska – 274 punkty
II miejsce –  Solveere – 152 punktów
III miejsce – I.J. Paliga – 147 punktów

Wśród najlepszych firm usługowych, absolutnie bezkonkurencyjny okazał się po raz drugi z rzędu polski oddział Materialise, który zdobył aż o 122 punkty więcej od firmy, która zajęła drugie miejsce. A drugie miejsce przypadło Solveere, które od początku swojego istnienia łączy działalność usługową ze sprzedażą drukarek 3D. Trzecie miejsce przypadło I.J. Paliga.

Najważniejsze Wydarzenie w Polsce Roku 2016

I miejsce – VII edycja Dni Druku 3D (Marzec 2016 r.) – 235 punktów
II miejsce – Dariusz Miłek (CCC) inwestuje w Zortraxa – 220 punkty
III miejsce – Instalacja drukarki 3D ODO Kronos w URSUSIE – 153 punkty

Dni Druku 3D to wciąż najważniejsza impreza targowa w Polsce i po raz drugi z rzędu jej marcowa edycja odbywająca się na terenie Targów Kieleckich zdobyła główną nagrodę w tej kategorii. Drugie miejsce przypadło Zortraxowi i p. Dariuszowi Miłkowi, który zainwestował w połowie 2016 r. 44 mln PLN w spółkę, co jest najwyższą tego typu transakcją w historii polskiej branży druku 3D. Nagroda za trzecie miejsce trafia do Infinum 3D za instalację drukarki 3D Kronos w URSUSIE.

Najlepsza Zagraniczna Firma
Roku 2016

I miejsce – Ultimaker – 234 punktów
II miejsce –  Materialise – 224 punktów
III miejsce – Formlabs – 135 punkty

W kategorii Najlepszej Zagranicznej Firmy 2016 r. do samego końca trwała zacięta rywalizacja pomiędzy dwoma firmami z krajów Beneluksu – holenderskim Ultimakerem oraz belgijskim Materialise. Ostatecznie pierwsze miejsce (różnicą zaledwie 10 punktów!) zdobył Ultimaker – największy producent drukarek 3D w Europie i drugi największy na świecie. Drugie miejsce przypadło Materialise – największej firmie usługowej z segmentu druku 3D na świecie, a trzecie amerykańskiemu Formlabs – producentowi najczęściej kupowanych fotopolimerowych drukarek 3D świata – The Form 1 i 2.

Najlepsza Zagraniczna Niskobudżetowa Drukarka 3D
Roku 2016

I miejsce – Ultimaker 3 – 236 punktów
II miejsce –  Original Prusa i3 – 175 punktów
III miejsce – The Form 2 – 165 punktów

Podobnie jak w przypadku najlepszej zagranicznej firmy, tak i w przypadku najlepszej zagranicznej drukarki 3D po raz drugi rok z rzędu triumfował Ultimaker. Firma zdobyła główną nagrodę za trzecią generację swoich urządzeń, których premiera miała miejsce w październiku 2016 r. Drugie miejsce to dość spora niespodzianka – Prusa i3 Original z PRUSA RESEARCH, trzecie miejsce przypadło fotopolimerowej drukarce 3D – The Form 2 od Formlabs.

Najważniejsze Wydarzenie na Świecie Roku 2016

I miejsce – Druk 3D z płynnego metalu w technologii XJet – 219 punktów
II miejsce – HP prezentuje finalną wersję drukarek 3D drukujących w technologii Multi Jet Fusion – 196 punktów
III miejsce – GE przejmuje Concept Laser i Arcam AB – 159 punktów

W roku 2015 po raz pierwszy zaprezentowano nam szereg nowych technologii druku 3D – w roku 2016 mogliśmy po raz pierwszy zobaczyć je na żywo. Największe wrażenie wśród głosujących ekspertów wywarła technologia NanoParticle Jetting izraelskiego XJeta, czyli druk 3D z płynnego metalu. Drugie miejsce zajęło HP i technologia Multi Jet Fusion. Trzecie miejsce przypadło największej fuzji w historii branży druku 3D, czyli przejęcie przez GE dwóch producentów drukarek 3D do metalu – Concept Laser i Arcam AB.

Największe Rozczarowanie Roku 2016

I miejsce – Szokująca prawda o kontrakcie Zortraxa z DELL’em na 5000 drukarek 3D – 299 punktów
II miejsce – Brak Zortraxa Inventure – 290 punktów
III miejsce – Upadek forum MójRepRap.pl – 97 punktów

W tegorocznej edycji plebiscytu, kategorię największych rozczarowań zdominowały wydarzenia z polskiej branży druku 3D. Dwie na pięć nominacji otrzymał Zortrax i to on zebrał najwięcej wszystkich głosów w tej kategorii. Ostatecznie największym rozczarowaniem uznano historię niesławnego kontraktu z firmą DELL na dostawę 5000 szt. drukarek 3D M200, drugie miejsce zajął Zortrax Inventure – a raczej jego brak na rynku… Jako ciekawostkę dodamy, że obydwa rozczarowania Zortraxa zdobyły najwięcej głosów za wszystkich nominacji w plebiscycie.

Trzecie miejsce w głosowaniu przypadło forum MójRepRap – kiedyś jednemu z najważniejszych miejsc poświęconych drukarkom 3D w polskim internecie, dziś zaniedbanemu serwisowi, którego mimo wystawienia na sprzedaż, nikt nie chce kupić…

Poniżej prezentujemy szczegółowe wyniki uzyskane przez wszystkie firmy biorące udział w plebiscycie.

 Krótka legenda i opis tabel:

• obok ilości punktów podajemy wartość procentową jaką zdobyły  firmy / drukarki 3D / osobistości / wydarzenia
• pogrubioną czcionką zaznaczono firmy / drukarki 3D / osobistości / wydarzenia, które zajęły miejsca na podium w danej kategorii
• w niektórych kategoriach jurorzy wstrzymywali się od głosu, co zaliczaliśmy jako tzw. „nieoddany głos„.

WYNIKI NAGRÓD BRANŻOWYCH CD3D 2016

Człowiek Roku 2016

Najlepsza Polska Firma Roku 2016

Najlepsza Nowa Polska Firma Roku 2016

Najlepsza Polska Drukarka 3D Roku 2016

Najlepsza Nowa Polska Drukarka 3D Roku 2016

Najlepszy Polski Producent Filamentów Roku 2016

Najlepszy Polski Producent Akcesoriów do Drukarek 3D 2016

Najlepszy Polski Dystrybutor Niskobudżetowych Drukarek 3D i Filamentów 2016

Najlepszy Polski Dystrybutor Profesjonalnych Drukarek 3D 2016

Najlepsza Polska Firma Usługowa 2016

Najważniejsze Wydarzenie w Polsce Roku 2016

Najlepsza Zagraniczna Firma 2016

Najlepsza Zagraniczna Niskobudżetowa Drukarka 3D 2016

Najważniejsze Wydarzenie na Świecie Roku 2016

Największe Rozczarowanie Roku 2016

Jurorami w plebiscycie byli:

1. Euremiusz Piechura – 3D Boom
2. Andrzej Szłapa – 3DKreator
3. Piotr Kowalski – 3DKreator
4. Przemysław Kazanowski – 3DKreator
5. Jakub Rozpendowski – 3D Lab
6. Robert Rałowicz – 3D Lab
7. Rafał Mrzygłód – 3D Printers
8. Mariusz Olenkiewicz – 3D Printers
9. Jakub Bukowski – 3D Printers
10. Bartosz Augustyniak – 3dfilamenty
11. Martyna Malińska – 3dfilamenty
12. Paweł Wachowiak – 3dfilamenty
13. Mateusz Sidorowicz – 3DGence
14. Krzysztof Wilk – 3DGence
15. Emil Najczuk – 3dl.tech
16. Piotr Gruber – 3dl.tech
17. Radosław Wizowski – 3Drukarki.pl
18. Marta Wizowska – 3Drukarki.pl
19. Mateusz Sobczak – 3D Phoenix
20. Łukasz Kaczmarczyk – 3D Phoenix
21. Paweł Sęk – 3D Phoenix
22. Mariusz Sawicki – ABC Data
23. Robert Jaskółka – ABC Data
24. Adam Suchenek – ABC Data
25. Tomek Zawada – Aye Aye Labs
26. Agnieszka Miśkowiec – Aye Aye Labs
27. Wojciech Gurdek – Blackfrog.pl
28. Piotr Gurga – CadXpert
29. Paulina Fic – CadXpert
30. Maciej Dukat – CadXpert
31. Anna Ślusarczyk – CD3D
32. Sebastian Urbański – CD3D
33. Paweł Ślusarczyk – CD3D
34. Marek Ryszka – Devil Design
35. Adam Mateja – Devil Design
36. Paweł Rokita – FabLab Kielce
37. Janusz Wójcik – FabLab Kielce
38. Marcin Matusiak (Badman) – Fabrykator.pl
39. Krzysztof Dymianiuk – Fabrykator.pl
40. Paweł Misiak (olo2000pm) – Fabrykator.pl
41. Paweł Janusz Dobrowolski (syntetyczny) – Fabrykator.pl
42. Dawid Niegowski (Printed4U) – Fabrykator.pl
43. Łukasz Łukasik – Fiberlogy
44. Łukasz Szczepan – Fiberlogy
45. Grzegorz Hołojuch – Fiberlogy
46. Łukasz Długosz – Filaments4U
47. Maciej Strzała – Formakers
48. Łukasz Mikłowski – Future Innovative Technologies
49. Mirosław Jaskułowski – Stowarzyszenie Polskiej Branży Druku 3D
50. Aleksandra Turek – get3D
51. Beata Podpora – get3D
52. Adam Kozubowicz – get3D
53. Paweł Paliga – I.J.PALIGA
54. Janusz Paliga – I.J.PALIGA
55. Tomasz Zwolan – Infinum3D
56. Grzegorz Misztal – Infinum3D
57. Jarek Duda – Infinum3D
58. Joanna Sulowska – IT-Club
59. Rafał Berestka – Jelwek
60. Tomasz Filipek – Kombi 3D
61. Maciej Dobrowolski – Kombi 3D
62. Eryk Wąsek – Materialise
63. Hubert Gleba – Materialise
64. Patrycja Brzeskot – Materialise
65. Paweł Twardo – Monkeyfab
66. Piotr Twardo – Monkeyfab
67. Bartosz Jarkiewicz – MTT Polska
68. Paweł Tudoran – Omni3D
69. Damian Gąsiorek – Politechnika Śląska
70. Michał Kosiński – Printeam.eu
71. Marcin Ptaszyński – PRO3D
72. Jarosław Ptaszyński – PRO3D
73. Tomasz Makara (McKee) – RepRapy.pl
74. Tomasz Oblonk-Labus (Domell) – RepRapy.pl
75. Patryk Świętochowski (Kopytko) – RepRapy.pl
76. Paweł Gałaś (Feriar) – RepRapy.pl
77. Sebastian Mazurek – Seb-Comp
78. Kamil Kalita – Seb-Comp
79. Justyna Kozak – Seb-Comp
80. Agata Pietrzak – SMARTTECH3D
81. Marcin Lewandowski – SMARTTECH3D
82. Adam Rajch – SMARTTECH3D
83. Karol Krawczyński – Solveere
84. Michał Żołądek – Spectrum Filaments
85. Tomasz Augustyniak – Spectrum Filaments
86. Janusz Kluczyński – Spectrum Filaments
87. Maciej Misiura – Sygnis New Technologies
88. Andrzej Burgs – Sygnis New Technologies
89. Paweł Kamionka – Sygnis New Technologies
90. Mateusz Skrzypczak – UBOT 3D
91. Filip Ludwikowski – UBOT 3D
92. Michał Melon – UBOT 3D
93. Jacek Wach – Verashape
94. Marcin Szymański – Verashape

Galeria zdjęć

Biodruk 3D jest tym odłamem tradycyjnego druku 3D, który najbardziej oddziałuje na naszą wyobraźnię, a ponadto może przyczynić się do istotnych zmian bezpośrednio dotyczących naszego życia, poprzez rozwój różnych gałęzi medycyny. Dla niektórych odczucie to jest jednak z goła odmienne, drukowanie ludzkich narządów i tkanek wzbudza w nich bowiem uczucie odrazy lub uznawane jest za nieetyczne. Niezależnie od tego do której grupy należymy każda pojawiająca się w tym temacie nowinka zasługuje na odnotowanie.

CELLINK to szwedzka firma, która jest jednym ze światowych prekursorów w dostarczaniu bioinku (biotuszu) do biodrukarek 3D. Oprócz tego zajmuje się również produkcją takich urządzeń. Na swoim koncie ma chociażby drukarkę INCREDIBLE oraz INCREDIBLE+. Firma zapowiedziała właśnie wydanie nowej maszyny, która ma być prostsza w obsłudze, z bardziej przyjaznym użytkownikowi interfejsem. Jej nazwa handlowa to BIO X.

Urządzenie to przeznaczone jest przede wszystkim dla ośrodków naukowych oraz firm zajmujących się szeroko pojętymi badaniami medycznymi. Praca z nim należy do najbardziej intuicyjnych w odniesieniu do podobnych, dostępnych na rynku systemów. Poza tym jest w pełni autonomiczne i zapewnia wiele ciekawych funkcji, na które czekało wielu naukowców. Pośród nich możemy wyróżnić chociażby:

• Biodruk ludzkich tkanek z dowolnie wybranych z szerokiego zakresu możliwych do zastosowania materiałów. Mogą to być między innymi tkanki mięśnia sercowego, skóry, chrząstki oraz kości.
• Wymienialne przez użytkownika, inteligentne głowice, które umożliwiają zarówno chłodzenie, jak i ogrzewanie ekstrudowanego materiału.
• Opatentowany system czystej, zamkniętej komory wyposażonej w filtry HEPA.
• Możliwość kontrolowania temperatury stołu roboczego w zależności od stosowanego biomateriału.

BIO X wyposażony jest w łatwe w obsłudze oprogramowanie, które prowadzi użytkownika przez wszystkie etapy procesu biodruku. Dodatkowym ułatwieniem jest wsparcie techniczne oferowane przez producenta urządzenia.

Technologie dostarczane przez CELLINK znajdują zastosowanie w dwudziestu ośmiu państwach oraz wykorzystywane są przez wiele uznanych ośrodków badawczych, takich jak chociażby Uniwersytet Harvarda, MIT, FDA oraz wiele globalnych firm kosmetycznych.

BIO X wyceniono na 39000 $. W zestawie, oprócz samej biodrukarki, znajdziemy wszystko co jest niezbędne do rozpoczęcia biodruku, czyli bioink, oprogramowanie oraz różnego rodzaju akcesoria.

Źródło: materiały prasowe

Skanowanie 3D kojarzy się większości osób jako jedno z narzędzi do replikowania rzeczy przy pomocy drukarek 3D. Tymczasem technologia ta ma bez porównania szersze zastosowanie – i co najważniejsze, jest całkowicie niezależne do druku 3D. Jednym z najważniejszych obszarów gdzie skanery 3D mają zastosowanie jest metrologia oraz inżynieria odwrotna. SMARTTECH – producent skanerów 3D w technologii światła strukturalnego, zaprezentował ciekawe case study poświęcone tej drugiej dziedzinie, na przykładzie projektu firmy Bocar – producenta pojazdów dedykowanych straży pożarnej.

Technologia skanowania 3D pozwala pozyskać materiał źródłowy do dalszego projektowania, który cechuje się nie tylko bardzo wysoką dokładnością, lecz także dużą oszczędnością czasu w stosunku do pomiarów wykonywanych za pomocą tradycyjnych technik. Bocar wykorzystał ją do skanowania dachu oraz tylnej ścianki kabiny samochodu ciężarowego w celu zaprojektowania dodatkowego sygnalizatora świetlnego.

Celem pomiaru było odtworzenie modelu 3D kabiny wozu strażackiego i stworzenie na jego podstawie dokumentacji technicznej, niezbędnej do zaprojektowania nadbudowy i innych elementów dopasowanych do nadwozia oraz akcesoriów, które można zamontować na kabinie. Dzięki modelowaniu projektanci ułatwili także późniejszy montaż nowych części, przewidując gdzie mogą wystąpić problemy i od razu rozważyć jak można ich uniknąć np. poprzez zmianę położenia oraz średnicy wielkości otworów.

Do pracy został wykorzystany skaner 3D scan3D DUAL VOLUME. Aby stworzyć za jego pomocą model 3D, projektanci przeprowadzili następujące czynności:

• zeskanowali obiekt, który został odtworzony w programie jako połączone ze sobą chmury punktów,
• przekonwertowali chmurę punktów na siatkę trójkątów,
• zamodelowali powierzchnię modelu wykorzystując do tego siatkę trójkątów.

Wizualizacja zaprojektowanych części

W pierwszym etapie zeskanowano część nadwozia wozu strażackiego – dach i miejsca połączenia kabiny z zapleczem technicznym. W celu uzyskania lepszych wyników obiekt został pokryty preparatem anty refleksyjnym oraz przyklejono na jego powierzchni markery pozycjonujące.

Obiekt pokryty preparatem antyrefleksyjnym i markerami pozycjonującymi

Wynikiem pojedynczego skanowania 3D jest pojedyncza chmura punktów (każdy punkt opisany jest współrzędnymi X, Y, Z), dlatego w celu odtworzenia całego detalu, łącznie wykonano 50 pomiarów. Wykorzystano do tego oprogramowanie SMARTTECH3D Measure, natomiast dalsza obróbka danych odbyła się w programie Geomagic DesignX.

Posiadając wszystkie wyniki skanowania 3D, projektanci oczyścili chmury z szumów pomiarowych, pojawiające się podczas pomiaru, do czego wykorzystali markerów pozycjonujących. Dzięki różnego rodzaju filtrom, proces ten przebiegł automatycznie. Następnie stworzyli siatkę trójkątów, na podstawie której stworzony został model 3D.

Część chmur punktów w SMARTTECH3DMeasure

Kolejnym etapem pracy był import siatki trójkątów do Geomagic DesignX. Aby poprawić jej jakość, przeprowadzona została optymalizacja pod kątem przyszłego modelowania. Opcja ta polega na zmniejszeniu liczby trójkątów w miejscach, gdzie geometria obiektu się nie zmienia, aby zachować dużą liczbę trójkątów w miejscach szczególnie ważnych np. zmiany krzywizny.

Siatka trójkątów

Kolejnym etapem było stworzenie regionów – obszarów w siatce, które stanowią fragmenty powierzchni takich jak płaszczyzny, cylindry, stożki, kule, powierzchnie obrotowe, czy powierzchnie swobodne. Służą one do ułatwienia dalszego modelowania. Regiony wykorzystuje się również do zorientowania w układzie współrzędnych.

Regiony w programie Geomagic DesignX

W dalszej kolejności projektanci przystąpili do modelowania powierzchniowego. Większość modelu tworzona jest tak, że za pomocą regionów i kreatora powierzchni tworzone są płaty powierzchni, które po wzajemnym przecinaniu się i łączeniu stworzą model powierzchniowy.

Tworzenie powierzchni

W trakcie dopasowywania powierzchni program umożliwia przeprowadzenie analizy dokładności modelowania, czyli sprawdzenia rozbieżności modelu powierzchniowego od siatki wyświetlonej w postaci kolorowej mapy odchyłek.

Ważnym atutem tego programu jest możliwość kopiowania drzewa operacji do innych programów CAD, takich jak SOLIDWORKS, CATIA, NX. Końcowy model można zapisywać w wielu formatach np. IGES, parasolid, STEP.

Model CAD kabiny wozu strażackiego

Gotowy model 3D kabiny wozu strażackiego został przekazany konstruktorom, którzy użyli go do dalszego modelowania. Na jego podstawie przeprowadzono takie działania jak:

• przeprojektowania elementu,
• zaprojektowania dodatkowych elementów,
• opracowania technologii ich produkcji,
• opracowania sposobu montażu elementów.

Źródło: www.skaner3d.pl

MecatroniCore to włoska firma produkująca profesjonalne oraz półprofesjonalne drukarki 3D. Jej flagowymi urządzeniami są Leonardo 300 oraz Studio 200 i 300. Oprócz tego w ofercie producenta znajdziemy również system do utwardzania wydruków z żywicy UV.

Najważniejszą drukarką 3D jest dla MecatroniCore Leonardo 300. Jak może wskazywać na to jej nazwa, wyróżnia się ona obszarem roboczym na poziomie 300 x 300 x 300 mm. Urządzenie wyposażone jest w podwójny ekstruder, za pomocą którego możemy drukować z takich materiałów jak ABS, PLA, HIPS, Nylon, TPU, PVA oraz wielu innych.

Minimalna wysokość warstwy, z jaką możemy budować modele 3D wynosi 0,05 mm. Leonardo 300 posiada podgrzewany stół roboczy oraz zamkniętą, podgrzewaną komorę, która zmniejsza ryzyko niepowodzenia druku z materiałów o dużym skurczu. Dzięki wyeliminowaniu mosiężnych dyszy, zastąpionych przez te wykonane ze stali, mamy możliwość drukowania z wszelkiego rodzaju materiałów kompozytowych o dużym współczynniku ścieralności. Urządzenie wyposażono również w układ wykrywania kończącego się filamentu.

Leonardo 300 przeznaczony jest dla najbardziej wymagających użytkowników oczekujących dokładnych oraz niezawodnych wydruków 3D z dowolnych materiałów. Jego cena to 7000 €.

Studio to drukarka 3D przeznaczona dla półprofesjonalistów. Dostępna jest w dwóch wersjach. Studio 200 cechuje się nieco mniejszym obszarem roboczym, który wynosi 210 x 210 x 260 mm. Z kolei Studio 300 może pochwalić się przestrzenią do budowania modeli 3D, która wynosi 300 x 210 x 260 mm. Oba urządzenia pozwalają na wydruki z takich samych materiałów, jak w przypadku Leonardo 300, z tą jednak różnicą, że można tego dokonać przy użyciu jednego tylko ekstrudera.

Obie jednostki posiadają otwartą przestrzeń roboczą. Mniejsza z nich kosztuje 2300 €, większa natomiast 2700 €.

MecatroniCore posiada też w swojej ofercie naprawdę nietypowe jak dla siebie urządzenie. BB Cure UV to system do utwardzania świeżo wykonanych wydruków z drukarek fotopolimerowych. Jest to o tyle ciekawe, że firma nie produkuje tego typu urządzeń, skupiając się tylko na technologii FDM.

BB Cure UV występuje w kosztującej 900 € wersji przeznaczonej dla jubilerów oraz kosztującej 1200 € wersji dla branży dentystycznej.  Urządzenia są w stanie pomieścić wiele wydruków naraz, a regulowana wewnątrz temperatura pozwala na regulację czasu oraz stopnia utwardzania.

Źródło: www.fabbaloo.com, www.meccatronicore.com

Chiński koncern kosmetyczny Jala Group ogłosił, że od pewnego czasu stosuje technologię biodruku 3D do drukowania skóry rasy azjatyckiej, którą wykorzystuje do testowania swoich produktów, przeznaczonych na rynek azjatycki. Otrzymywana tkanka składa się zarówno z naskórka, jak i skóry właściwej.

Powszechnie stosowanymi praktykami zachodnich firm kosmetycznych jest wykonywanie produktów, które przygotowywane są tylko dla klientów o białym kolorze skóry. Wszelkie testy przeprowadzane są również na takiej grupie odbiorców. W Stanach Zjednoczonych na przykład, gdzie ludność o innym niż białym kolorze skóry stanowi ponad jedną trzecią populacji, ilość przeznaczonych dla nich kosmetyków jest nieproporcjonalnie mniejsza.

Głównym źródłem problemów nie jest tutaj jednak brak odpowiedniej ilości odcieni podkładów, czy cieni do powiek. Różne rodzaje skóry mają po prostu różne właściwości i w odmienny sposób reagują z różnymi produktami kosmetycznymi. Jeśli więc typ naszej skóry nie znajduje się w grupie docelowej koncernu kosmetycznego, którego produkty stosujemy, to istnieje pewne ryzyko, że mogą one być dla nas biologicznie nieodpowiednie. Problem ten został zauważony w Jala Group i przy pomocy najnowszych technologii udało się znaleźć radykalne jego rozwiązanie, mające na celu polepszyć sytuację na azjatyckim rynku kosmetyków.

Jala Group przez ostatnie pięć lat współpracowała z francuską firmą LabSkins Creation w celu opracowania metody pozyskiwania skóry spoza organizmu człowieka. Drogą do osiągnięcia sukcesu było wykonanie dziewięćdziesięciu ośmiu różnego rodzaju eksperymentów. W efekcie tych badań, pod koniec minionego roku udało się udoskonalić metodę biodruku, pozwalającą na wytwarzanie syntetycznej skóry rasy azjatyckiej, z ludzkich komórek macierzystych. Może być ona następnie wykorzystywana do przeprowadzania testów bezpieczeństwa oraz skuteczności nowych produktów kosmetycznych.

Cały proces opiera się na specjalnie przygotowanym, opatentowanym przez LabSkin Creations bioinku (biotuszu), który składa się z wielu składników, pośród których najważniejsze są komórki macierzyste. Czas wykonania gotowego „produktu” to zaledwie trzy tygodnie, z czego czas samego drukowania wynosi tylko jedną minutę i pięćdziesiąt sześć sekund. Pozostałe niecałe dwadzieścia jeden dni to czas dojrzewania do osiągnięcia właściwości i funkcji skóry ludzkiej. Po tym okresie materiał nadaje się do wykonywania pełnych testów reagując na aplikowane kosmetyki dokładanie tak samo jak prawdziwa skóra ludzka.

Króliki i myszy laboratoryjne mogą odetchnąć z ulgą.

Źródło: www.3ders.org

Kolorowe drukarki 3D są coraz częstszym zjawiskiem i szturmem zdobywają kampanie crowdfundingowe. Swego czasu najpopularniejszą technologią stosowaną w tego typu urządzeniach było wykorzystywanie wielu głowic, przez co mogliśmy drukować taką ilością kolorów, w jaką ilość głowic wyposażona była nasza drukarka 3D. Od niedawna popularnym rozwiązaniem jest doprowadzenie trzech, czterech, bądź pięciu nitek filamentu do jednego mieszalnika, w którym na zasadzie mieszania farb jesteśmy w stanie uzyskać pełną paletę barw. NIX, którego kampania trwa właśnie na Kickstarterze, działa na dokładnie takiej zasadzie.

Twórcą urządzenia jest londyński startup Nixtek, którego założycielem jest Felix Chan. Co ciekawe rok temu firma promowała na Kickstarterze bliźniacze urządzenie o wdzięcznej nazwie Tomato, ale wówczas nie udało się dobić do połowy zakładanego budżetu, który wynosił 100.000 $. Na pierwszy rzut oka są to te same urządzenia, na drugi rzut oka również, dopiero przy bardziej dogłębnym przyjrzeniu się im można zauważyć pewne zmiany.

Najważniejszą różnicą jest zmniejszona ilość ekstruderów. Tomato wyposażona była w cztery sztuki, podczas gdy NIX ma ich o jedną mniej. Zabieg ten miał na celu przede wszystkim obniżenie kosztów produkcji, a co za tym idzie ceny końcowej urządzenia.

Według twórców kampanii drukarka 3D NIX charakteryzuje się bardzo dużą precyzją. Minimalna wysokość drukowanej warstwy wynosi 0,005 mm (5 mikrometrów). Wszystko to za sprawą wysokiej klasy śruby kulowej napędzającej oś Z oraz precyzyjnie wykonanych elementów konstrukcyjnych, składających się z wycinanego laserowo poliwęglanu oraz szczotkowanego aluminium. Niestety nie jest nam dane zobaczyć wyraźnych zdjęć wydruków, ale na tyle ile można się im przyjrzeć stwierdzić można, że wyglądają poprawnie, ale nie „szałowo”.

Urządzenie charakteryzuje się obszarem roboczym o wymiarach 200 x 200 x 140 mm. W standardzie wyposażone jest w dyszę o średnicy 0,5 mm, ale istnieje możliwość skorzystania z innych, w zakresie od 0,4 do 0,7 mm. Możemy w nim stosować filament o średnicy 1,75 mm.

Tajemnica zastosowanej technologii jest podobna, jak w opisywanej przeze mnie kiedyś drukarce RoVa4D. Za pomocą trzech ekstruderów typu Bowden dostarczamy różnego koloru filamenty do „komory” mieszania, gdzie są one topione i mieszane w pożądanej proporcji, zapewniającej uzyskanie konkretnego koloru. Minusem tego rozwiązania jest konieczność „rozdrukowywania” się głowicy, jeśli chcemy uzyskać wyraźną (nie gradientową) granicę pomiędzy wybranymi kolorami. Jest to po prostu bardzo czasochłonne.

Tym razem celem kampanii jest zebranie około 25000 $, co wydaje się być realnym założeniem, biorąc pod uwagę, że w chwili obecnej (na dwadzieścia pięć dni przed jej końcem) licznik wskazuje połowę tej kwoty. Najtańszą wersję urządzenia, w wersji do samodzielnego montażu, można nabyć za około 900 $. Za wersję złożoną, gotową do pracy należy zapłacić około 1050 $.

Źródło: www.3ders.org

Latem ubiegłego roku, w amerykańskim stanie Ohio znaleziono szczątki niezidentyfikowanej kobiety, której tożsamości nie udało się przez długi czas ustalić. Miesiąc temu nastąpił nieoczekiwany zwrot akcji i udało się zidentyfikować zwłoki. Wszystko to przy udziale tomografii komputerowej oraz technologii druku 3D.

Szczątki kobiety znaleziono w lesie nieopodal miejscowości Spring Valley Township. Śledczym bez większego problemu udało się ustalić rasę, przybliżony wiek, płeć oraz wzrost ofiary, ale pomimo badań DNA oraz stomatologicznych nie udało się ustalić jej tożsamości. Sprawę przekazano więc do współpracującego z biurem śledczym Uniwersytetem Stanowym w Ohio.

Naukowcy zaczęli od wykonania tomografii komputerowej dostarczonych im szczątków czaszki ofiary. Mając jej niepełny obraz, przy pomocy specjalistycznego oprogramowania, wymodelowano jej pełny kształt. Przygotowany w ten sposób plik został podzielony na trzy fragmenty, a każdy z nich wydrukowana przy użyciu drukarki 3D MakerBot Replicator z PLA.

Proces drukowania 3D trwał ponad siedemdziesiąt dwie godziny. Po sklejeniu modelu w całość, przekazano go do specjalisty zajmującego się rekonstrukcją ciał na podstawie samego tylko szkieletu kostnego. Przy użyciu modelowania za pomocą gliny udało się odtworzyć najbardziej prawdopodobny wygląd kobiety. Zdjęcia efektów pracy upubliczniono z nadzieją, że zostaną przez kogoś rozpoznane.

Na efekty nie trzeba było czekać zbyt długo. Po kilku dniach rodzina rozpoznała Tiffany Dawn Chambers. Jeden z jej przyjaciół zdradził reporterom, że ostatni kontakt z Tiffany nastąpił ponad rok temu, kiedy zadzwoniła do dwójki znajomych z informacją, że dwie obce osoby znajdują się w jej domu i najprawdopodobniej jest w niebezpieczeństwie, po czym się rozłączyła.

Pierwszym podejrzanym okazała się Hannah M. Whitman, która oskarżona została o współudział w zabójstwie, pomoc w pozbyciu się ciała i zacieranie śladów. Drugim – i zarazem głównym sprawcą, okazał się Prentiss R. Hare, chłopak Whitman, który aktualnie odsiaduje wyrok więzienia za udział w innym zabójstwie.

Na podsumowanie całej historii, szeryf Gene Fisher dość odkrywczo stwierdził, że stosowana w dzisiejszych czasach technologia jest… o wiele bardziej zaawansowana niż dwadzieścia pięć lat temu, kiedy zaczynał swoją służbę.

Źródło: www.3dprint.com
Zdjęcia: [1][2][3]

Technologia addytywna stosowana jest nie tylko jako narzędzie szybkiego prototypownia – coraz częstszą praktyką jest wykorzystywanie jej przy produkcji elementów finalnych. Wielkie korporacje przemysłowe pokroju Airbusa czy General Electric decydują się na wdrożenia do produkcji druku 3D z metalu m.in. do wytwarzania wlewów paliwowych silników samolotowych. Kolejnym beneficjentem technologii przyrostowej staje się francuski producent samochodów ciężarowych – Renault Truck.

W zeszłym tygodniu gigant automotive ogłosił, że prowadzi prace nad zwiększeniem wydajności silników spalinowych w swoich ciężarówkach. Według inżynierów, użycie technologii przyrostowej w procesie produkcji pozwoli na zminimalizowanie ich rozmiarów – a co za tym idzie, zmniejszenie kosztów eksploatacji.

Obecnie, specjalistom z francuskiej firmy udało się zaprojektować prototyp silnika, który może w całości zostać wykonany przy użyciu technologii przyrostowej. Imponujący projekt wydruku kompletnego modelu silnika może okazać się jednak nieekonomiczny – produkcja mniej skomplikowanych elementów może zostać wyprodukowana metodą konwencjonalną (odlew). Jak na razie, zdecydowano się na zastąpienie niektórych detali metalowymi wydrukami.

Dzięki zastosowaniu druku 3D ilość elementów DTI 5 została zmniejszona o jedną czwartą, co daje blisko 200(!) części mniej niż w klasycznym silniku. Całkowitą masę czterocylindrowego silnika udało się zredukować o 120 kg. Wahacze i elementy wałków rozrządu, powstałe przy zastosowaniu technologii addytywnej, pomyślnie przeszły ponad 600 godzin testów wytrzymałościowych.

Jak mówi, jeden z menadżerów Renault Truck – Damien Lemasson, technologia addytywna daje możliwość wytwarzania elementów o skomplikowanej geometrii, które są osiągalne dla metod klasycznych. Pozwala to inżynierom Renault na wyjątkową swobodę projektowania i pełne wykorzystanie ich twórczego potencjału.

System produkcji części techniką druku 3D będzie wykorzystywany początkowo do niskoseryjnej produkcji specyficznych elementów. Renault będzie kontynuował prace nad projektem tak, aby proces produkcyjny stał się jeszcze bardziej wydajny i funkcjonalny.

Źródło: tctmagazine.com
Grafika: [1] [2]

Kilka dni temu opisywałem kampanię Kickstarterową drukarki NIX, która wyróżnia się możliwością wykonywania wielokolorowych modeli 3D korzystając z jednej głowicy oraz trzech różnych kolorów filamentów. Drukarka 3D Chameleon posiada podobną funkcjonalność, ale zdjęcia wykonanych na niej wydruków są naprawdę kolorowe i pod tym względem robią ogromne wrażenie.

Something 3D to przewrotna nazwa izraelskiej firmy, która na rynku znajduje się od ponad trzech lat. W swoich najnowszych materiałach marketingowych zaprezentowali opracowany przez siebie specjalny system pozwalający im na kolorowe wydruki 3D w palecie barw RGB.

Założenie metody jest podobne, jak w modnych ostatnio systemach mieszania ze sobą roztopionych filamentów, bezpośrednio w głowicy drukującej. Wadą tego rozwiązania są tak zwane lagi, czyli opóźnienia w uzyskaniu pożądanego koloru. Zanim zacznie on wypływać z dyszy, najpierw musi ją opuścić mieszanka niepożądana, o innym stosunku zawartości poszczególnych barw. Najprościej jest to sobie wyobrazić na przykładzie wymiany filamentów o różnych kolorach w standardowej drukarce 3D, zanim uzyskamy zamontowany właśnie kolor, musimy wypchnąć poprzedni, który ciągle zalega w głowicy.

Najprostszym rozwiązaniem jest dodanie tak zwanej wieży, drukowanej w tym samym czasie obok modelu, na której głowica może się „rozpisać”. Rozwiązanie to ma dużą wadę, ponieważ nie dość że diametralnie wydłuża czas druku, to jeszcze marnotrawi ogromne ilości tworzywa, szczególnie w przypadku bogato teksturowanych modeli. Kolejnym rozwiązaniem może być przekształcenie problemu w zaletę i drukowanie zmieniającym się gradientem koloru. Nie każdemu jednak uzyskany efekt musi się podobać.

Something 3D znalazło swoje rozwiązanie na w pełni kolorowe wydruki 3D, co jak można zaobserwować na zaprezentowanych zdjęciach, udało im się całkiem nieźle. Źródłem ich sukcesu wydaje się być bardzo szybkie uzyskiwanie właściwego koloru, które możliwe jest dzięki specjalnie skonstruowanej głowicy w połączeniu z opracowanym przez nich oprogramowaniem, które pozwalają na kontrolę barwy modelu na poziomie każdego woksela. Dokładny „przepis” jak to działa nie został ujawniony, ale na zaprezentowanym powyżej zdjęciu widać znacznie grubszą ściankę modelu wazy, co mogłoby sugerować, że zmiana koloru maskowana jest wewnątrz modelu. Z podobnym rozwiązaniem spotkałem się jednak już wcześniej w naszym rodzimym Zmorph’ie i slicerze Voxelizer.

Chameleon jest prototypowym urządzeniem, które prezentuje moc opracowanej technologii. Aby drukarka ta mogła drukować w pełnym kolorze potrzebuje filamentu w pięciu różnych kolorach. Pośród nich znajdziemy biały, magenta, cyjan, żółty i czarny, czyli tak zwany układ kolorów WCMYK. Ciekawostką jest fakt, że Chameleon jest chyba pierwszą na świecie drukarką 3D, w której wykorzystywany jest jeden, specjalny kartridż zawierający w sobie wszystkie wymienione wcześniej kolory. Jest to więc bardzo zbliżone rozwiązanie do kasety z tuszem stosowanych w drukarkach 2D.

To co jest jednak najbardziej „szokujące”, to informacja, że omawianej drukarki 3D nie można kupić. Firma posiada w sprzedaży dwie inne jednostki wyposażone w możliwość druku jednobarwnego, różniące się od siebie wielkością obszaru roboczego. Mniejsza kosztuje 2500$, a większa 5000$. Chameleon powstał wyłącznie w celu prezentacji technologii, a Something 3D oferuje jedynie możliwość dostarczenia technologii do urządzeń zainteresowanych nią firm.

Źródło: www.fabbaloo.com

Każdy doświadczony drukarz 3D wie, że w jego fachu czycha na niego mnóstwo niebezpieczeństw i przykrych niespodzianek… Najpierw musi nauczyć się jak okiełznać swoją drukarkę 3D (im jest ona tańsza, tym trudniej to osiągnąć…). Potem musi nauczyć się radzić sobie z filamentami, które często nie chcą współpracować z jego urządzeniem. Kolejne wyzwanie to drukowanie 3D samych detali – właściwy dobór parametrów wydruku oraz rozmieszczenie ich na stole drukarki 3D w taki sposób, aby minimalizować ilość podpór i skutków ewentualnego skurczu materiału. W końcu – projektowanie własnych modeli 3D i ich optymalizacja pod druk 3D. Niestety to jeszcze nie koniec…

Gdy dojdziemy do perfekcji w obsłudze drukarki 3D i jego oprogramowania, dobierzemy najbardziej optymalny filament oraz nauczymy się tworzyć własne projekty, nasz wydruk i tak może się nie powieść z zupełnie niezależnego, chociaż banalnego powodu – uszkodzonego, lub niewłaściwie wyeksportowanego pliku STL.

Problemy z plikiem STL są czasem wychwytywane przez oprogramowanie drukarki 3D (zależy od programu i stopnia uszkodzenia pliku), czasem błąd zostaje odkryty podczas drukowania. O ile tego typu sytuacje należą do rzadkości, o tyle są bez wątpienia jedną z najbardziej frustrujących rzeczy jakie mogą się nam przytrafić. Co zrobić gdy natrafiamy na „trefny” plik STL? Musimy go naprawić…

Najbardziej popularnymi programami do naprawy (oraz edycji) plików STL są MeshLab oraz Netfabb. Pierwszy jest rozwiązaniem typu open-source i jest darmowy, drugi jest komercyjny i od września 2015 r. należy do Autodesku. Oprócz tego do dyspozycji jest szereg innych rozwiązań jak Meshmixer, MeshFix, czy Blender. Do tej listy można właśnie doliczyć kolejne narzędzie – MakePrintable, które po półtora roku funkcjonowania jako wersja rozwojowa, zostało oficjalnie uruchomione w produkcyjnej wersji 1.0.

MakePrintable to działający w chmurze program do naprawy i optymalizacji plików STL. Działa w trzech wariantach:

• darmowy – umożliwiający naprawę 3 plików miesięcznie
• PRO – w cenie 7$ / msc., umożliwiający naprawę 10 plików miesięcznie i dostęp do dodatkowych funkcjonalności; posiada 14-dniowy, darmowy okres testowy
• PLUS – w cenie 25$ / msc. umożliwiający naprawę 50 plików miesięcznie i resztę funkcji jak w PRO.

W każdym z w/w wariantów maksymalny upload plików to 200 MB.

Program obsługuje imponującą listę rozszerzeń: .DAE, .FBX, .3DS, .ASE, .OBJ, .IFC, .XGL, .ZGL, .PLY, .DXF, .LWO, .LWS, .LXO, .STL, .X, .AC, .MS3D, .COB, .SC, .XML, .BVH, .CSM, .PK3, .3MF. Umożliwia także upload plików bezpośrednio z dysków opartych o chmurę jak również z bibliotek pokroju Thingiverse.

MakePrintable występuje również w formie wtyczek dla SketchUp i Blendera.

Źródło: www.makeprintable.com

B9Creator to drukarka-legenda. Na rynku dostępna jest od roku 2011, kiedy zadebiutowała na Kickstarterze. Kampania zakończyła się dużym sukcesem, a jej twórcom udało się zebrać dziesięciokrotnie więcej niż zakładane 50.000$. Co ważne, wszystkie zobowiązania zostały wypełnione w terminie. Jest to też pierwsza drukarka DLP, która była dostępna w oficjalnej sprzedaży w Polsce. Teraz, po ponad pięciu latach od premiery B9Creatora, producent zaprezentował dwa nowe urządzenia serii B9 Core.

Do serii B9 Core zaliczamy dwa nowe urządzenia – są nimi B9 Core 530 oraz B9 Core 550. To co wyróżnia je spośród konkurencji to ponad czterokrotnie większa szybkość druku 3D przy trzykrotnie niższej cenie. Sercem drukarek 3D jest przemysłowej klasy HD LED light engine (kompletne źródło światła składające się z modułu LED oraz towarzyszącej mu elektroniki). To dzięki temu rozwiązaniu możliwe jest skrócenie czasu naświetlania żywicy, czyli zwiększenie prędkości druku do imponujących ponad 100 mm na godzinę.

Seria B9 Core wyposażona została w nowy, uproszczony interfejs użytkownika oraz pozbawiono ją konieczności żmudnej kalibracji, co w znacznym stopniu optymalizuje pracę z urządzeniami i pozawala na pełne skoncentrowanie się na bardziej istotnych zagadnieniach związanych z projektowaniem.

W czasie tworzenia omawianych urządzeń, wykorzystano wysokiej klasy komponenty oraz sprawdzone wcześniej rozwiązania, które mają zapewnić przede wszystkim wysoką jakość oraz powtarzalność wydruków. Dzięki temu użytkownik nie musi iść na kompromis wybierając pomiędzy jakością i prędkością druku 3D, a ceną sprzętu.

B9 Core 530 charakteryzuje się rozdzielczością XY na poziomie 30 mikrometrów. Jej obszar roboczy wynosi 57,6 x 32,4 x 127 mm, a prędkość druku w zależności od materiału, charakterystyki modelu oraz grubości warstwy wynosi 40-120+ mm na godzinę.

B9 Core 550 posiada obszar roboczy na poziomie 96 x 54 x 127 mm oraz rozdzielczość XY wynoszącą 50 mikrometrów. W tym przypadku prędkość drukowania, która również zależna jest od wymienionych wyżej parametrów wynosi 25-100+ mm na godzinę.

Oba urządzenia wyposażone są w panele dotykowe oraz dedykowane oprogramowanie. Minimalna wysokość warstwy to 10 mikrometrów. Komunikacja zapewniona jest dzięki połączeniu WiFi oraz złączom Ethernet i USB. Drukarki ważą około 17 kg, a ich wymiary zewnętrzne to 597 x 419 x 267 mm.

Źródło: www.b9c.com

Projektanci-amatorzy nie mają powodów do narzekań. Producenci oprogramowania do modelowania 3D prześcigają się w pomysłach jak zachęcić ich do kreatywności i jak uczynić pracę łatwą i przyjemną. Makerpad chce wynieść związane z tym doświadczenia na wyższy poziom planując udostępnić platformę, na której będziemy mogli wykazać się naszą wyobraźnią używając smartfona jako narzędzia do tworzenia obiektów 3D.

Naukowcy z Purdue University w Indianie przy współpracy z National Science Foundation chcą uruchomić specjalną, przyjazną użytkownikowi platformę, przeznaczoną przede wszystkim dla tych, którzy dopiero co rozpoczynają swoją przygodę z modelowaniem 3D. Cała zabawa będzie polegać na tym, że przy wykonywaniu projektów korzystać będziemy między innymi z funkcji żyroskopu telefonu. Dzięki niemu możliwe też będzie tworzenie skanów 3D i przygotowywanie modeli do cięcia laserowego bez konieczności posiadania żadnej wiedzy na ten temat.

Twórcy platformy są zdania, że wiele potencjału marnuje się przez to, że spora rzesza użytkowników nie potrafi przelać na „papier” swoich kreatywnych pomysłów. Często jest to ogromna strata niewykorzystanych zasobów i potencjału twórczego, które mogłyby przynieść wymierne korzyści ekonomiczne. Dzięki aktualnemu, łatwemu dostępowi do takich technologii jak druk 3D każdy może zostać twórcą, ale czasem trzeba tego twórcę uwolnić od ograniczeń, które wydają się być dla niego nie do przeskoczenia. Pierwszym z takich kroków może być właśnie proste narzędzie do modelowania 3D.

Makerpad będzie czerpać garściami ze wszystkich udogodnień współczesnych smartfonów. Oprócz wspomnianego już żyroskopu, skorzystamy również z zamontowanych w nich kamer, za pomocą których będzie możliwe skanowanie obiektów, a następnie ich digitalizację oraz modyfikowanie dla potrzeb drukowania 3D lub cięcia laserowego. Nowe obszary modelowania 3D otworzy przed nami również ekran dotykowy, który posłuży jako „szkicownik”, za pomocą przydatnych w obsłudze telefonów gestów, takich jak przesuwanie, przewijanie i „szczypanie” projektowanie staje się o wiele wygodniejsze niż przy pomocy tradycyjnej myszki.

Twórcy platformy otrzymali niedawno milion dolarów dofinansowania od National Science Foundation, pozostała tylko weryfikacja złożonych wniosków patentowych i platforma online będzie mogła zostać uruchomiona.

Źródło: www.3ders.org

Producent pierwszego na świecie długopisu 3D drukującego z żywicy fotopolimerowej nawiązał współpracę z firmą 333D, efektem czego jest powstanie nowego systemu, który integruje pióro 3D z nowymi, opatentowanymi żywicami UV.

CreoPop zadebiutował na rynku w 2014 roku. Jest to urządzenie przypominające popularne długopisy 3D, działające na filament wykorzystywany w drukarkach 3D. Wyróżnia się on jednak stosowanym wkładem. Jest nim żywica fotoutwardzalna za pomocą diody UV. Z pozoru może się więc wydawać, że system ten jest o wiele bezpieczniejszy ponieważ nie występuje w nim ryzyko poparzenia rozgrzaną do wysokiej temperatury głowicą. Fakt ten jest również wykorzystywany przez producenta w kampaniach reklamujących produkt, który przedstawiany jest jako idealny dla dzieci. Wokół tego stwierdzenia narosło jednak sporo kontrowersji.

333D to firma zajmująca się produkcją drukarek FFF przeznaczonych przede wszystkim dla sektora edukacyjnego i przemysłowego. W ubiegłym roku zadebiutowała na australijskiej giełdzie ASX. Wspólnie ze wspomnianą wcześniej firmą opracowali zmodyfikowaną wersję CreoPop, będącą zupełnie nowym urządzeniem integrującą technologię 333D z opatentowanymi żywicami.

Nowe wersje długopisów 3D zostały wyposażone w system na specjalne kapsułki zawierające różnego rodzaju żywice UV. Pośród nich znajdziemy naprawdę sporo interesujących propozycji, są to na przykład żywica świecąca w ciemności, błyszcząca, elastyczna, zapachowa, magnetyczna, przewodząca prąd, zmieniająca barwę pod wpływem temperatury oraz przeznaczona do… malowania ciała.

Obie firmy rozwijają też wspólnie projekty szeregu klasycznych drukarek 3D przeznaczonych przede wszystkim dla szkół. Są one wyposażane w specjalną przystawkę dla CreoPen. Dzięki niej pióro rozszerza swoją funkcjonalność o wykonywanie automatycznych wydruków 3D. Otrzymujemy wówczas urządzenie pracujące w technologii FFF, a drukujące z… fotopolimerów.

Od momentu ogłoszenia współpracy cena akcji 333D wzrosła aż o 28,6%.

Źródło: www.3ders.org

Pod koniec minionego roku pisałem o kampanii kickstarterowej bardzo interesującej, a zarazem atrakcyjnej cenowo drukarki 3D NexD1. Urządzenie to pracuje w technologii DigiJet, czyli wariacji na temat Stratasys’owego PolyJet’a. Od samego początku wiele kontrowersji wzbudza prawdopodobieństwo naruszenia patentów amerykańskiego giganta. Na nieco ponad dobę przed końcem kampanii okazuje się, że nie jest to największy problem jej twórców i osób wspierających projekt…

Technologia DigiJet polega na zastosowaniu układu wielu bardzo cieniutkich dyszy, poprzez które natryskiwana jest żywica UV. Każda kolejna warstwa jest następnie utwardzana przy pomocy przeznaczonej do tego lampy. Drukarka NexD1 może drukować, łącząc ze sobą w jednym modelu, aż sześć rodzajów żywic o różnych właściwościach.

Pierwsze niepokojące informacje pojawiły się szóstego stycznia br. Wtedy to jedna z osób wspierających kampanię postanowiła odwiedzić berlińskie biuro Next Dynamics, producenta NexD1. Użytkownik KRS zapragnął zobaczyć urządzenie w akcji oraz poznać aktualny progres prac nad nim. Skończyło się na kilku wizytach, w czasie których KRS poznał większość ekipy pracującej nad drukarką 3D, ale ani razu nie było mu dane zobaczyć NexD1 w czasie pracy. Swoimi niepokojącymi wątpliwościami i spostrzeżeniami niezwłocznie podzielił się w komentarzach pod kampanią. Rozpoczęło to falę pierwszych insynuacji.

Po dziesięciu dniach, szesnastego stycznia, Next Dynamics reaguje na falę krytyki publikując aktualizację, w której zawarte są nowe, wysokorozdzielcze zdjęcia, przedstawiające wykonane na będącej przedmiotem zbiórki, drukarce 3D. Nadal jednak nie pojawia się odzew na prośby zaprezentowania filmików z procesu drukowania…

Następnego dnia wybucha kolejna afera i znów padają oskarżenia o oszustwo. Pośród zamieszczonych dzień wcześniej zdjęć, jeden z komentujących użytkowników rozpoznaje swoje projekty, które zamieścił na platformie Shapeways, ale bez udostępnienia plików źródłowych, lecz tylko i wyłącznie z możliwością zakupu gotowego wydruku. Od razu pada podejrzenia, że twórcy zamówili prezentowany model nigdy go nie drukując. Next Dynamics poinformowała, że plik projektu został przez nich przerysowany, a następnie wykonany na NexD1. Wśród komentujących wzrasta jednak uczucie nieufności.

Kolejna wątpliwość to zaprezentowane na filmiku i zdjęciach ażurowe jajko. W filmie widać, że jest ono drukowane w pionie, a na fotografiach można zaobserwować układ warstw sugerujący, że model został wydrukowany poziomo.

W ciągu kilku następnych dni społeczność zaczęła domagać się plików źródłowych kontrowersyjnych modeli, tak aby można było mieć stuprocentową pewność, że nie zostały one zamówione z Shapeways. Zasłanianie się prawami autorskimi i w związku z tym niemożność spełnienia tej prośby nie pomogły twórcom kampanii. Ci jednak zadeklarowali, że są w stanie wykonać kilka wskazanych przez komentujących projektów.

Dwa dni temu nastąpiła aktualizacja kampanii, w której doczekano się w końcu obiecanych filmików. To jednak nadal nie przekonało wszystkich. Pojawiły się między innymi pytania jak to możliwe, że w tej technologii druk 3D odbywa się przy „jednoczesnym ruchu osi X i Y”. W tym samym czasie wspierający projekt wycofali ponad 75.000 € swoich deklarowanych wpłat.

Pomimo wielu niejasności oraz wątpliwości, na dzień przed końcem kampanii, zapowiadało się że zakończy się ona sukcesem. Na koncie Next Dynamics nadal było ponad 350.000 € z zakładanych 200.000 €.

Kilka godzin temu zbiórka została jednak zawieszona przez moderatorów Kickstartera.

Potencjalny pozew o naruszenie patentów należących w chwili obecnej do Stratasysa nie był widocznie głównym zmartwieniem Next Dynamics.

Źródło: www.3ders.org

Temat tzw. farm drukarek 3D drukujących w technologii FDM nie jest niczym nadzwyczajnym lub nowym – w czasach gdy znakomita większość komponentów w niskobudżetowej drukarce 3D była drukowana na innych drukarkach 3D, każdy producent posiadał duże zaplecze urządzeń, które pracowały 24/7 tworząc części do extruderów, czy łączników dla prętów gwintowanych. Amerykańskie firmy Aleph Objects i Airwolf 3D prześcigały się nawet w biciu rekordów Guinnessa w największej liczbie drukarek 3D drukujących w tym samym miejscu i czasie.

Stworzenie farmy drukarek 3D nie wydaje się na pozór wielką sztuką… Teoretycznie, wszystko co należy zrobić to rozstawić urządzenia obok siebie na jakimś regale, podłączyć do prądu i rozpocząć drukowanie. Niestety w praktyce problematyczne okazuje się zarządzenie urządzeniami i uruchamianie kilku – kilkunastu – kilkudziesięciu wydruków równocześnie – lub co gorsza, w różnych odstępach czasu. Z pomocą przychodzą tu systemy do zarządzania farmami – jak amerykański 3DPrinterOS, jednakże nie każdy chce lub może z nich korzystać z uwagi na to, że działają one w chmurze. Są firmy lub instytucje, dla których bezpieczeństwo plików stanowi najwyższą wartość i nie mogą pozwolić na to, aby były przechowywane na zewnątrz.

Z myślą o takich klientach, w zeszłym roku Ultimaker stworzył i zaprezentował na targach Additive Manufacturing Europe w Amsterdamie Print Management System – aplikację informatyczną zdolną obsługiwać do kilkudziesięciu drukarek 3D na raz z poziomu zwykłego tabletu. System był prezentowany na dość prostym, acz funkcjonalnym regale.

Koncept ten musiał na tyle spodobać się chińskiej firmie Winbo, że postanowiła go skopiować, dokonując równocześnie jednej krytycznej modyfikacji. System o nazwie Vertical 9 Units 3D Printer to farma dziewięciu drukarek 3D… połączonych na stałe w jedną, wielką, zabudowaną szafę.

Każda z drukarek 3D (czy może „niezależnych komór roboczych„?) posiada interesujący obszar roboczy na poziomie 255 x 205 x 205 cm i własny panel sterujący oparty o dotykowy ekran LCD. System sprawia wrażenie solidnie wykonanego – konstrukcja wykonana jest z aluminiowej ramy obłożonej arkuszami aluminium o grubości 6 mm. Extrudery mają obudowy wykonane za pomocą wtrysku z POM, a uchwyty na szpule z ABS.

Do chłodzenia głowicy wykorzystano już jednak „tradycyjny” druk 3D…

Jeśli chodzi o komunikację z urządzeniem, to nie ma tu mowy o żadnym systemie sterującym – wszystko odbywa się za pomocą kart SD, do których sloty znajdują się tuż obok paneli LCD. Jak widać na poniższym filmie reklamowym, nie należy też oczekiwać po urządzeniu jakichś olśniewających wydruków 3D. Zresztą sam producent rekomenduje używanie Verticala do drukowania… zabawek, upominków i gadżetów do użytku domowego. Cóż, przynajmniej jest szczery…

Ile za taką „fabrykę druku 3D„? Zaledwie 14.279 $. Oczywiście kupujemy urządzenie ze znaczkiem CE!

A dla tych, którzy nie mają ponad czternastu tysięcy na 9-cio drukarkową farmę, Winbo przygotowało tańszą wersję, wyposażoną w sześć drukarek 3D! Płacimy za nią „zaledwie” 12.279$ i otrzymujemy w gratisie większy obszar roboczy na poziomie aż 30,5 × 20,5 × 30,5 cm każda.

Źródło: www.winbo.top